本文將為大家介紹如何生產出高濃**的聚合氯化鋁，這種生產方法是在不增加大量工藝設備和其它原材料的情況下，采用鋁錠、鋁帶表面酸洗廢液中和處理后的含鋁廢渣作為原料，通過負壓增效濃縮工藝生產**高濃的液體聚合氯化鋁，以替代常規固體產品。該工藝簡單易操作，生產投入低，適合工業化生產。制得的高濃液體聚合氯化鋁與常規固體產品凈水效果約為1：1.同時利用含鋁廢渣，大為降低聚合氯化鋁的生產成本，“變廢為寶”，符合節能減排、循環經濟的環保理念。液體聚合氯化鋁

具體的操作步驟如下：

步驟一：在攪拌下將適量水和163～217份總酸度30%～32%的鹽酸配制成HC1體積濃度為22.5%～24.5%的鹽酸溶液;在常壓常溫下向該鹽酸溶液中加入116～164份氧化鋁含量為15%～20%的含鋁廢渣，攪拌至溶解;然后持續升溫至反應體系溫度控制在100～125℃，常壓下反應3～4.5h;

步驟二：將步驟一得到的料液在攪拌下補充適量水，投加鋁酸鈣粉31～65份，投加完畢后用水調節料液密度≥1.23g/mL，然后投加增效劑磷酸三鈉5～8份，升溫至反應體系溫度控制在105～115℃，常壓下反應3.5～4.5h;

步驟三：將步驟二得到的料液進行固液分離，得到母液;

步驟四：將步驟三得到的母液濃縮至密度為1.4～1.45g/mL，再熟化3～5天，即得**高濃液體聚合氯化鋁，其相對密度為1.40～1.45g/mL，氧化鋁重量百分含量≥20%，鹽基度>80.0%，pH值3.5～5.0.水不溶物含量<0.1%。

備注：

1、所述含鋁廢渣為鋁錠、鋁帶表面酸洗廢液中和處理后的含鋁廢渣，其氧化鋁含量為15%～20%，水分含量為75%～85%，雜質含量<5%。

2、所述鋁酸鈣粉中，酸溶鋁含量48%～54%，氧化鈣含量26%～34%。

3、所述步驟三中，固液分離采用板框壓濾裝置。

4、所述步驟四中，采用負壓增效濃縮裝置進行濃縮。

5、除有特別說明外，分數均按質量份數計，含量均為質量分數。液體聚合氯化鋁

產品效果

本發明得到的**高濃液體聚合氯化鋁，在20℃時的相對密度為1.40～1.45g/mL，氧化鋁重量百分含量不低于20%，鹽基度>80.0%，pH值3.5～5.0.水不溶物含量

本技術方案與背景技術相比，它具有如下優點：

1.本技術采用鋁錠、鋁帶表面酸洗廢液中和處理后的含鋁廢渣作為原料，通過負壓增效濃縮工藝生產**高濃的液體聚合氯化鋁產品。不但各原料成本較低而且技術工藝也較為簡單，同時利用含鋁廢渣，**限度的減少環境污染、“變廢為寶”、“以廢治廢”，以達到節能減排、循環經濟的環保理念。

2.在生產過程中投加增效劑，同時通過負壓增效濃縮工藝，極大增加了羥基僑聯提高聚氯化鋁聚合度，使產品的氧化鋁含量、分子電荷量、混凝能力、貯存穩定性和鹽基度等產品質量指標提高層級。

3.在不增加大量工藝設備和其他原材料的情況下，采用鋁錠、鋁帶表面酸洗廢液中和處理后的含鋁廢渣作為原料，通過負壓增效濃縮工藝生產**高濃的液體聚氯化鋁產品。通過調控工藝具體反應參數、各原料投加重量份數及各原料投加順序，這些都是本發明生產**高濃聚氯化鋁的關鍵因素。

4.本技術制得的**高濃液體聚合氯化鋁產品的氧化鋁含量≥20%，凈水效果與常規固體產品約為1：1.完全可替代固體產品。有效節約了液體產品經過干燥、烘干等工藝轉換成固體產品，所產生的大量的人工、燃料、設備、包裝、搬運等成本，同時避免了在高溫干燥過程中，聚合氯化鋁產品有效成分的損失和產品聚合度的破壞，解決了固體產品在使用過程中出現的資源浪費、粉塵、受潮結塊、員工職業病、勞動強度大、包裝廢棄物處理、環境污染等問題。**高濃聚合氯化鋁方便遠距離運輸，適合國內或國外遠銷，極大拓展了液體聚合氯化鋁的市場，使液體產品替代固體產品成為可能。

5.本技術制得的高濃液體聚合氯化鋁產品性能與常規固體聚合氯化鋁相當，且水不溶物含量較低，使得產品的應用范圍更為廣闊。